鋁型材加工如何遠(yuǎn)離吸附顆粒

　　(1)模具的設(shè)計必須滿足剛度、強(qiáng)度的計算要求，以達(dá)到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數(shù)選擇最佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內(nèi)盡量選較大值，達(dá)到減小壓力的目的，但分流孔不能過大，以免擠壓時將雜質(zhì)帶入。

　　(2)加強(qiáng)模具的檢驗(yàn)，對模具的硬度要求必須按照公司標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

　　(3)模具在使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。

　　(4)模具都要經(jīng)過氮化處理后，方可上機(jī)，以減少粘鋁的問題。

　　(5)修模、拋光時，要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。

　　提高鑄棒的質(zhì)量

　　采用大爐生產(chǎn)的鋁硅中間合金，廷長生產(chǎn)鋁硅中間合金的保溫時間，充分溶解金屬硅，降低鋁硅中間合金中硅的含量，從以前的15-20%降低到10-12%。經(jīng)過改進(jìn)，提高了公司的鋁棒的產(chǎn)品質(zhì)量。另外，加強(qiáng)對鑄棒的低倍組織分析，進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控，減少有缺陷鑄棒的投入使用。

　　調(diào)整鋁型材擠壓工藝參數(shù)

　　1.按照工藝要求，根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產(chǎn)過程中，不斷調(diào)整這些參數(shù)，消除或減少“吸附顆?！?。

　　2.調(diào)整了鋁棒加溫方式，以前很多加工廠可能采用的是從常溫直接加熱到擠壓溫度，480-490℃，現(xiàn)在我公司采用的鋁棒加溫方式為先加溫到520-560℃，然后再降到450-480℃，進(jìn)行保溫，實(shí)現(xiàn)了半均勻化的狀態(tài)，使鋁棒中的不平衡共晶體組織在基體中分布趨于均勻，過飽和固溶元素從固溶體中析出，以達(dá)到消除鑄造應(yīng)力，提高鋁棒的塑性，減小變形抗力，改善產(chǎn)品的組織和性能，減少“吸附顆?！钡漠a(chǎn)生。

　　總結(jié)

　　“吸附顆?！钡挠绊懸蛩刂饕悄＞?、鑄棒、鋁型材擠壓工藝三個方面。經(jīng)過公司各部門的共同努力，取得了比較重大的突破，大大降低顆粒的產(chǎn)生。但現(xiàn)階段，偶爾的還是會出現(xiàn)顆粒現(xiàn)象，主要原因是：

　　1.工人的操作水平有限，沒有嚴(yán)格按照工藝執(zhí)行。

　　2.經(jīng)過跟蹤發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生顆?，F(xiàn)象的主要機(jī)臺是7# 1000T機(jī)，經(jīng)分析確認(rèn)原因，7#機(jī)采用的是熱剪爐，在生產(chǎn)大的型材時，用棒速度快，造成了鋁棒在爐中的保溫時間短，沒有進(jìn)行半均勻化處理?，F(xiàn)已做了改進(jìn)，更換了大的油槍（B40A-2.2H更換為B45A-2.2H），加快鋁棒的升溫速度，廷長保溫時間。

　　工作中應(yīng)對員工加強(qiáng)培訓(xùn)，努力提高操作人員的操作水平；在生產(chǎn)實(shí)踐的基礎(chǔ)上，要不斷地分析問題，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，減少或避免“吸附顆粒”、粘鋁、表面粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，提高公司的產(chǎn)品質(zhì)量，提高鋁型材加工的成品率及生產(chǎn)效率